由于冷弯异型管品种繁多，规格细密，在通用型龙门式机组上生产异型管时，需要配置很多种类成型模辊。从100mm×100mm到400mm×400mm成型区间，按GB6723国家标准，就有异型管十类44种，异型管十七类68种。要做齐这些规格品种，按传统方式需要几十套模辊。这不仅对于生产企业是个很大的负担，也是很大的浪费。
　　由于异型管成型在机组设备和冷弯工艺上有着共同性，模辊的组合化是生产标准化，系列化型材的必然选择。这几年国内机组上组合模辊发展很快，也出现了许多技术创新，大大降低了模辊投入成本，提高了机组效益。可是基本上是对原有模辊的局部改进，加了一些垫圈，组合方式缺乏科学性，结构大同小异，换辊时间长。
  热轧无缝异型管生产流程：管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧→脱管→定径→冷却→矫直→水压试验→标记→入库，轧制无缝管的原料是圆管坯，圆管胚要经过切割机的切割加工成长度约为１米的坯料，并经传送带送到熔炉内加热。管坯被送入熔炉内加热至大约为1200摄氏度。加热管坯燃料为氢气或乙炔。炉内温度控制是关键性的问题,管坯出炉后要经过穿孔机进行穿孔。
    一般较常见的穿孔机是锥形辊穿异型管孔机，这种穿孔机生产效率高，产品质量好，穿孔扩径量大，可穿多种钢种。穿孔后，管坯就先后被三辊斜轧、连轧。挤压后要脱管进行定径。定径机通过锥形钻头高速旋转入钢胚打孔，形成异型管(异型管内径由定径机钻头的外径长度来确定)。异型管经定径后，进入冷却塔中，通过喷水冷却，异型管经冷却后，就要被矫直。异型管经矫直后由传送带送至金属探伤机进行内部探伤,若异型管内部有裂纹，气泡等问题，将被探测出。异型管经质检后还要通过严格的手工挑选。异型管质检后，用油漆喷上编号、规格、生产批号等。并由吊车吊入仓库中。